制冷管道安装

2008-12-26 20:54:02 作者：admin 来源：如风建筑 浏览次数：0 网友评论 0 条

制冷管道安装

1  范围

    本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150～-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。

2  施工准备

    2.1  材料及主要机具

    2.1.1  所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。

    2.1.2  制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。

    2.1.3  无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。

    2.1.4  铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。

    2.1.5  施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。

    2.1.6  测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、  形压力计等。

    2.2  作业条件

    2.2.1  设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。

    2.2.2  建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。

    2.2.3  施工准备工作完成，材料送至现场。

3  操作工艺

    3.1  工艺流程：

    3.2  施工准备

    3.2.1  认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。

    3.2.2  按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。

    3.2.3  制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。

    3.2.4  制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。

    3.2.5  按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表4-36。

                             制冷管道支吊架间距表                   表4-36

    3.3  制冷系统管道、阀门、仪表安装。

    3.3.1  管道安装：

    3.3.1.1  制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表4-37要求。

                           制冷系统管道的坡度波向                   表4-37

    3.3.1.2  制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。

    3.3.1.3  从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。

    3.3.1.4  管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图4-37a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图4-37b）。

    3.3.1.5  不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图 4-37c）。

3.3.1.6  紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图4-38）。

    3.3.1.7  紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。

    3.3.1.8  紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。

    3.3.2  阀门安装：

    3.3.2.1  阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。

    3.3.2.2  安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。

    3.3.2.3  热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。

    3.3.2.4  安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。

    3.3.2.5  安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。

    3.3.3  仪表安装：

    3.3.3.1  所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。

    3.3.3.2  所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。

    3.3.3.3  压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。

    3.4  系统吹污、气密性试验及抽真空。

    3.4.1  系统吹污：

    3.4.1.1  整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。

    3.4.1.2  吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。

    此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。

    3.4.2  系统气密性试验：

    3.4.2.1  系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。

    3.4.2.2  制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压。

    制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。

    3.4.2.3  检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。

    3.4.2.4  在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）。

    3.4.2.5  试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。

    3.4.2.6  系统气密性试验压力见表4-38。

                       系统气密性试验压力  MPa (kgf/cm2)             表4-38

注： 1.   括号内为kgf/cm2。 

     2.   低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。    

    3.4.3  系统抽真空试验

    在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h。系统升压不应超过0.667kPa（5mm汞柱）。

    3.5  系统充制冷剂：

    3.5.1  制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。

    3.5.2  当系统内的压力升至0.196～0.2.94MPa（2～3kgf/cm2）时，应对系统再次进行检漏。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。

    3.5.3  当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。

    3.6  管道防腐

    3.6.1  管道防腐：

    3.6.1.1  制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；

    3.6.1.2  刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。

    3.6.1.3  制冷管道刷色调和漆，按设计规定。

    3.6.2  制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表4-39。

                                制冷剂管道油漆                      表4-39

管  道  类  别    油漆类别       油漆遍数       颜色标记      

       保温层以沥青为粘结剂 保温层不以沥青为粘结剂  沥 青 漆 防锈底漆     2 2         

       防锈底漆 色    漆     2 2  

4  质量标准

    4.1  保证项目：

    4.1.1  管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。

    检验方法：观察检查和检查合格证或试验记录。

    4.1.2  管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。

    检验方法：观察检查和检查清洗记录或安装记录。

    4.1.3  管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。

    检验方法：观察和尺量检查。

    4.1.4  接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。管道与设备连接时严禁强制对口。

    检验方法：观察检查。

    4.1.5  焊缝与热影响区严禁有裂纹，焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷，氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》 GBJ235?2的规定。

    检验方法：放大镜观察检查，氨系统检查射线探伤报告。

    4.1.6  管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。

    检验方法：检查吹污试样或记录。

    4.2  基本项目：

    4.2.1  管道穿过墙或楼板时，应符合以下规定：

    设金属套管并固定牢靠，套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头；穿墙套管两端与墙面齐平；穿楼板套管下边与楼板齐平，上边高出楼板20mm；套管与管道四周间隙均匀，并用隔热不燃材料填塞紧密。

    检验方法：观察和尺量检查。

    4.2.2  支、吊、托架安装应符合以下规定：

    型式、位置、间距符合设计要求，与管道间的衬垫符合施工规范规定，与管道接触紧密；吊杆垂直，埋设平整、牢固，固定处与墙面齐平，砂浆饱满，不突出墙面。

    检验方法：观察和尺量检查。

    4.2.3  阀门安装应符合以下规定：

    安装位置、方向正确，连接牢固紧密，操作灵活方便，排列整齐美观。

    检验方法：观察和操作检查。

    4.3  允许偏差项目：

    管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法应符合表4-40的规定。

                      管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法            表4-40

项次       项    目       允许偏差 (mm)    检  查  方  法   

                     加  空 地  沟     15 20            

                     加  空 地  沟     5 10       

                     加  空 地  沟     ±15 ±20           

                     加  空 地  沟     ±5 ±10             

 3    水平管道            DN100以内 DN100以上           5 10       

              横向弯曲全长25m以上      20          

4     立管垂直度    每1m 全长5m以上     2 8       

5     成排管段及成排阀门在同一平面上    3           

6     焊口平直度    洹10mm      /5  用尺和样板尺检查      

                     +1 0       

                     +1 0       

 8    咬    肉     深    度 连续长度     <0.5 25   用尺和焊接检验尺检查    

              总长度 (两侧) 小于焊缝总长     L/10       

  注：DN为公称直径，湮?鼙诤瘢琇为焊缝总长。

5  成品保护

    5.1  管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。

    5.2  吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点，也不得在管道上施放脚手板踩蹬。

    5.3  安装用的管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后，墙、地面建筑成品不得碰坏。

    5.4  粉饰工程期间，必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其它施工工序插入时碰坏成品。

6  应注意的质量问题（表4-41）

                               应注意的质量问题                     表4-41

序号       常产生的质量问题       防  治  措  施   

1       除锈不净，刷漆遗漏         操作人员按规程规范要求认真作业，加强自、互检，保证质量      

2       阀门不严密         阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作，施工班组要做好自、互检和验收记录      

3       随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等         1. 直径50mm以下的管子切断和40mm以下的管子同径三通开口，均不得用气焊割口，可用砂轮锯或手锯割口   2. 支、吊架钢结构上的螺栓孔觥13mm的不允许用气焊割孔。可用电钻打孔   3. 支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口

4       法兰接口渗漏      1. 严格工艺安装时注意平眼 如 (水平管道最上面两眼须是水平状，垂直管道靠近墙两眼须与墙平行)    2. 螺栓均匀用力拧紧    

5       法兰焊口渗漏      焊缝外型尺寸符合要求，对口选择适中适中，正确选择电流及焊条，严格焊接工艺   

7  质量记录

    7.1  阀门试验记录表。

    7.2  制冷管道压力试验记录。

    7.3  管道系统吹洗（脱脂）记录。

    7.4  制冷系统气密性试验记录。

    7.5  冷冻机组试车记录。

    7.6  设备安装工程单机试运转记录。

    7.7  暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录。

    7.8  制冷管道安装质量检验评定表。

    7.9  预检工程检查记录单。

    7.10  自检、互检记录。